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Dietz Consultants: Branchenvielfalt für Core Tools FMEA MSA SPC 8D Schulung
Dietz Consultants: Branchenvielfalt für Core Tools Anwendungen

Produktentstehungsprozess (PEP)

Mehr als drei! Gründe und Branchen

Aus Ideen erfolgreiche Produkte schaffen. Für dieses Ziel muss der Produktentstehungsprozess (PEP) beherrscht werden. Vieles, was Unternehmen aus dem Bereich Automotive vorgemacht haben, hält Einzug in anderen Branchen. Es liegen vielfältige Erfahrungen vor, wie der PEP gestaltet werden muss, damit der Serienanlauf problemlos gelingt. Der Prozess selbst ist und bleibt hochkomplex, weil:

 

  1. Die Produktentwicklung fach- und oft firmenübergreifend stattfindet
  2. Aus Kosten- und Zeitgründen viele Tätigkeiten simultan durchgeführt werden
  3. Smarte Lösungen hohe Funktionsdichten bedingen

6 Core Tools, die wirklich helfen

 

Core Tools in der Kurzübersicht - Internationale Modelle und VDA Ansätze

SPC – Statistical Process Control – Statistische Prozessregelung Steuerung und Sicherstellung von ppm­Qualität an Produkten und Prozessen während der Serienproduktion.

APQP – Advanced Product Quality Planning – Qualitätsvorausplanung und Projektplanung nach VDA 4.3 – Projektmanagement für neue Prozesse und Produkte APQP bzw. Projektplanung sowie die Reifegradabsicherung biden den Rahmen für die Anwendung der weiteren Core Tools.

MSA – Measurement Systems Analysis – Messsystemanalyse und Prüfprozesseignung nach VDA 5 zur Sicherstellung, dass Messsysteme für den jeweiligen Einsatz geeignet sind

FMEA – Fehler­Möglichkeits­ und Einfluss­Analyse - Management von Prozess­ und Entwicklungsrisiken zur systematischen Analyse potentieller Auslegungsfehler und konstruktiv bedingter Fehlfunktionen sowie potentieller Fehler in Produktions- und Montageprozessen.

8D-Methode – Problemlösungsmethode Systematische Problemlösung zur strukturierten Abarbeitung akuter Probleme und Vermeidung des Wiederauftretens.

PPAP – Production Part Approval Process – Produktionsmusterabnahme – bzw. PPF – Produktionsprozess­ und Produktfreigabe nach VDA 2 Freigabeverfahren und Erstbemusterung zum Nachweis, dass Produkte und Prozesse zum Serienstart alle Anforderungen erfüllen.

APQP Advanced Product Quality Planning and Control Plan

APQP Advanced Product Quality Planning and Control Plan

Bei APQP handelt es sich um eine komplexe Vorgehensweise. Daher wird eher von einem Prozess als von einer einzelnen Methode gesprochen. APQP beschreibt relativ umfassend welche Aktivitäten vor dem Produktionsstart für ein Produkt durchzuführen sind, um ein hochwertiges Produkt für den Endkunden zu garantieren. APQP ist quasi der Ausdruck dafür, dass die Qualität hauptsächlich bei der Definition und der Entwicklung eines Produktes festgelegt wird und nicht etwa später in der Serienproduktion.

Die Grundlagen für APQP sind in der QS-9000 sowie der ISO/TS 16949 und den 5 (ehemals 7) begleitenden Dokumenten beschrieben. Darüber hinaus haben noch einige Automobilhersteller diese Vorgaben weiter präzisiert und den Prozess um einige Bausteine erweitert. An dieser Stelle konzentrieren wir uns auf die Beschreibung des weltweit größten Automobilherstellers, General Motors und die allgemeine Darstellung der AIAG.

Bei den einzelnen Bausteinen des APQP-Prozesses handelt es sich nach der AIAG um:

  1. Design FMEA
  2. Design Reviews
  3. Prototype Build - Control Plan
  4. New Equipment, Tooling and Facilities Requirements
  5. Special Product and Process Characteristics
  6. Gages / Testing Equipment Requirements
  7. Team Feasibility Commitment and Management Support
  8. Product / Process Quality System Review
  9. Process Flow Chart
  10. Process FMEA
  11. Pre-Launch Control Plan
  12. PPAP (Production Part Approval Process)
  13. Production Control Plan
  14. Run@Rate
  15. Lessons Learned
  16. Timing Charts / Open Issues

Bei GM wird der APQP Prozess in 17 einzelne Bausteine aufgeteilt. Diese sind wie folgt aufgestellt:

  1. Commodity Sourcing Strategy Meeting
  2. Technical Reviews
  3. WWP - APQP Assessment and Sourcing
  4. Supplier Gate Review
  5. Timing Charts / Open Issues
  6. Feasibility and Manufacturing Assessment Letters
  7. Flow Chart
  8. Design FMEA
  9. Design Reviews
  10. Gage, Tool and Equipment Review
  11. GP 11, Pre-Prototype and Prototype Process
  12. Process FMEA Development
  13. Control Plan
  14. GP 12, Early Production Containment
  15. PPAP (Production Part Approval Process)
  16. GP 9, Run@Rate
  17. Lessons Learned